포장용기 금형과 사출은 물론 인쇄에 이르기까지 최고 품질의 포장용기를 생산하는 신광화학(대표이사 정상열, www.skchem.net)이 진천공장을 발판으로 제2의 도약을 노린다.
1976년 창립 이후 포장용기산업에서 새 장을 열어가고 있는 신광화학의 최대 경쟁력은 30년 간 쌓아온 노하우와 부천 1, 2공장 및 충청북도 진천 1, 2공장의 이원화를 통해 생산하는 차별화된 생산시스템이다.
현재 부천공장에서는 소용량 포장용기를, 진천공장에서는 대용량 포장용기를 각각 주력으로 생산하고 있으며, 일 평균 각각 300만개 이상의 포장용기를 생산하고 있다.
정상열 대표는 “그동안 부천공장에서 생산한 부피가 큰 생활용품 포장용기는 막대한 물류 비용과 납기 문제 등 때문에 경쟁력 확보에 많은 어려움을 겪었다”며 “2008년 8월 진천공장을 완공하며 물류비용 절감을 통해 경쟁력을 확보하는 등 전략적인 차원으로 중부권에 진출했다”고 설명했다.
이어 “자사와 거래하는 주요 거래처 대부분이 중부권에 위치하고 있어 제품의 개발과 생산, 공급, 사후관리 등에서 긴밀한 협력이 가능해 진천공장이 제2 도약의 디딤돌이 될 것으로 확신한다”고 강조했다.
‘인몰드 매거진’ 방식 개발
기계설비까지 특허 출원
웰빙 트렌드와 함께 친환경에 대한 소비자의 니즈가 화장품 용기 부문에서도 강력하게 요구되고 있는 가운데 신광화학은 친환경 라벨을 포장용기에 부착할 수 있는 ‘인몰드 라벨 시스템’을 구축하고, 브라질로부터 사탕수수에서 추출한 친환경 포장용기 원료를 수입해 용기 개발에 나서는 등 친환경 포장용기 개발에 주력하고 있다.
인몰드 라벨 시스템은 포장용기에 부착되는 라벨의 소재가 용기와 동일한 플라스틱 소재를 이용해 용기에 바로 부착하는 방식으로, 용기를 재활용하기 위해 용기에 부착된 스티커 등의 라벨을 제거할 필요 없이 바로 분리수거를 할 수 있는 친환경 라벨 시스템이다.
인몰드 라벨 시스템의 설비는 장소를 많이 차지하는 단점이 있지만 진천공장의 경우 1공장은 대지 4515㎡, 건물 2954.43㎡이며, 2공장은 건물 1651㎡ 규모로 넓은 부지를 확보하고 있어 인몰드 라벨 시스템을 활용하기에 적격이다.
정상열 대표는 “일부 업체에서 인몰드 라벨 시스템을 도입해 사용하고 있지만, 라벨 부착 시 불량률이 높아 생산 효율성이 떨어진다”고 설명하며 “자사는 인몰드 라벨 시스템의 불량률을 현격하게 줄이면서 4개의 라벨을 동시에 부착할 수 있는 인몰드 매거진 방식을 개발해 라벨 부착 방식과 기계 설비에 대해 특허를 출원, 생산성 향상과 친환경 포장용기 생산이라는 두 마리 토끼를 잡았다”고 강조했다.
내년 사탕수수 원료 용기 출시
친환경 용기시장 선도해 갈 것
신광화학 측은 “사탕수수에서 추출한 원료를 사용한 포장용기는 이미 일본에서 사용되고 있다”며 “사탕수수에서 추출한 원료의 경우 석유화학 제품에 비해 가격 유동성이 좋은 장점이 있을 뿐만 아니라 친환경 소재라는 점에서 경쟁력이 있다”고 설명했다.
정상열 대표는 “사탕수수에서 추출한 원료가 기존의 석유화학 원료보다 가격대는 높아 가격 경쟁이 심한 대용량 생활용품 용기에 적용하기는 아직은 시기상조”라며 “하지만 프리미엄 제품과 식품용기, 유아용품 등에서는 친환경 용기가 인기를 끌고 있어 성공 가능성이 높다”고 밝혔다. 또한 “국내 화장품 기업은 물론 식•음료 기업들도 사탕수수에서 추출한 원료를 소재로 사용해 개발한 용기의 사용을 검토하고 있어 성장 가능성이 매우 높다”고 설명했다.
신광화학은 내년 상반기에 사탕수수에서 추출한 친환경 원료를 사용하고, 인몰드 라벨 시스템을 적용한 친환경 식품용기를 선보이며 친환경 용기시장을 선도할 계획이다.
이와 함께 신광화학은 진천공장 생산동에 클린룸을 설치하는 등 품질 향상에도 노력을 경주하고 있다.
신광화학 측은 “이번 클린룸 설치로 정전기로 인해 머리카락과 미세 먼지 등 이물질이 용기에 들어가는 것을 방지해 품질력을 한 단계 높였다”고 설명했다.
또한 클린룸 설치 이후 생산동의 실내 온도와 생산기계의 온도가 일정한 수준으로 유지돼 생산성도 향상됐다고 덧붙였다.
미래 위한 투자 ‘금형연구소’
76년부터 쌓은 노하우 집약
화장품 용기에 대한 관심이 높아지는 가운데 신광화학은 지난해 12월 국내 최초의 화장품 금형연구소를 구축해 업계의 이목을 집중시킨 바 있다.
1976년 화장품 용기 금형을 시작한 신광화학은 그동안 쌓아온 노하우를 집약시킨 금형연구소를 개소해 금형 부문은 물론 용기 디자인에서까지 경쟁력을 한 단계 높였다.
금형연구소는 현재 설계 연구원 4명 등 16명의 연구원이 설계는 물론 금형 제작까지 최신 자동화 설비를 이용해 국내 최고의 금형을 제작하고 있다.
정상열 대표는 “그동안 일본의 금형 기술이 우리나라보다 앞서 있었지만, 최근에는 일본과 우리나라의 기술력 차이는 없다”고 강조하며 “하지만 일본의 경우 금형 제작의 제작 환경이 좋아 더 정교한 금형을 제작하는 것”이라고 말했다.
이어 그는 “금형연구소를 구축한 것은 당장의 이익보다는 미래를 보고 투자한 것이기 때문에 금형연구소의 R&D 비용을 꾸준히 투자해 차별화된 기술과 금형으로 포장용기를 생산할 것”이라고 말했다.
